燒結機、環(huán)冷機、單輥破碎機、混合機、橢圓等厚振篩等設備采用先進技術，設置集中智能潤滑系統(tǒng)。燒結機環(huán)冷機除塵器主驅動裝置采用多柔傳動，頭、尾星輪采用新型齒板齒形，臺車本體和攔板采用球墨鑄鐵，篦條、隔熱件采用高鉻鑄鐵，風箱碟閥設置為自動調節(jié)型及開閉型，頭部星輪采用進口軸承。環(huán)冷機采用雙驅動裝置和摩擦輪傳動，臺車密封采用兩道錐面密封，設置5臺冷卻風機。單輥破碎機主軸采用水冷式，錘頭和篦板表面均堆焊有耐高溫、耐磨的合金材料，主軸軸承采用進口，采用定扭矩聯(lián)軸器和水平軸硬齒面減速器加開式齒輪傳動。混合機設微動裝置，采用鍛造滾圈，托輪、擋輪軸承采用進口。橢圓等厚振動篩采用先進的篩分原理和激振原理，單位面積處理能力大，篩分效率高，整機壽命長。
1、對產塵設備以及產塵點采取必要的塵源密閉措施，設置抽風罩或密閉罩，并采用機械抽風方式，確保罩內負壓，以控制粉塵外逸。
2、采用**寬間距的電除塵器和袋式除塵器為主要凈化設備，保證廢氣排放濃度低于國家允許的排放標準，并滿足本工程允許的排放標準要求。
3、根據(jù)工藝生產過程及工作制度，粉塵性質劃分除塵系統(tǒng)。采用大集中除塵系統(tǒng)，便于管理和維護的同時，確保系統(tǒng)長期穩(wěn)定運行。
4、除塵設備下部輸灰設備采用密封性好、耐磨損、故障率低、適合輸送燒結粉塵的刮板輸送機。
5、除塵設備收集的粉塵視具體情況進行加濕處理后卸至工藝膠帶機上，以減少二次污染。
6、除塵管道系統(tǒng)中易磨損的部位采用耐磨技術，針對不同性質粉塵的除塵管道，采用不同的耐磨措施。機尾高溫煙氣管道采用耐磨陶瓷片，整粒除塵管道中采用有護層的耐磨專利技術，以延長除塵管道的使用壽命，減少除塵管道的維護工作量。
7、除塵系統(tǒng)采用技術先進的除塵管道阻力平衡專利技術，**控制系統(tǒng)各分支管的阻力平衡發(fā)生失調現(xiàn)象，確保除塵系統(tǒng)的可靠運行。
8、除塵系統(tǒng)的運行通過PLC系統(tǒng)自動控制。
9、除塵管道壁厚按現(xiàn)行規(guī)范乘以1.5進行設計。
10、采用生石灰強化制粒和厚料層燒結，減少機頭煙氣中的粉塵含量。
燒結機環(huán)冷機除塵器工作原理：
除塵器由灰斗、上箱體、中箱體、下箱體等部分組成，上、中、下箱體為分室結構。工作時，含塵氣體由進風道進入灰斗，粗塵粒直接落入灰斗底部，細塵粒隨氣流轉折向上進入中、下箱體，粉塵積附在濾袋外表面，過濾后的氣體進入上箱體至凈氣集合管-排風道，經排風機排至大氣。 清灰過程是先切斷該室的凈氣出口風道，使該室的布袋處于無氣流通過的狀態(tài)(分室停風清灰)。然后開啟脈沖閥用壓縮空氣進行脈沖噴吹清灰，切斷閥關閉時間足以保證在噴吹后從濾袋上剝離的粉塵沉降至灰斗，避免了粉塵在脫離濾袋表面后又隨氣流附集到相鄰濾袋表面的現(xiàn)象，使濾袋清灰徹底，并由可編程序控制儀對排氣閥、脈沖閥及卸灰閥等進行全自動控制。
燒結機除塵器“三電一體化”技術：燒結機環(huán)冷機除塵器“三電一體化”技術采用了成熟、實用、先進、可靠的工藝流程和設備，自動化水平先進、實用，設備裝備水平達到國內先進水平。環(huán)冷機風機配置合理，結構緊湊，風向流暢，風機配有消聲器和電動調節(jié)閘門，可實現(xiàn)0～90度的開度自動調節(jié)，以便控制風量和壓力，實現(xiàn)料面無揚塵冷卻。環(huán)冷機廣泛應用于鋼鐵、冶金、有色金屬等行業(yè)的燒結、球團工藝中的物料冷卻。環(huán)冷機主要由以下幾部分構成： 傳動裝置、回轉部分（包括臺車、回轉框架、三角架等）、給礦漏斗、鼓風箱、機架、三軌（水平軌、側軌、卸料曲軌）、密封裝置、罩子、支撐輥等。
環(huán)冷機高溫段廢氣溫度較高, 約250－300℃, 由一套熱管式余熱回收裝置將余熱轉化為蒸汽，改善環(huán)冷機周圍的環(huán)境，減少粉塵污染。在余熱回收段的密封罩設置雙層密封機構，**地防止熱氣流的流失，提高余熱回收效果；產生的蒸汽（12－14t/h.臺，壓力1.3MPa）并入蒸氣主網使用，節(jié)約能源
燒結機環(huán)冷機除塵器由風箱、臺車、排料溜槽等部分組成，臺車體為上下層梯形平面結構，上層有箅條板，下層是一塊底板，底板邊緣有密封膠帶，上下層之間有帶通風孔的支撐板。臺車間的異形梁和內、外欄板組成的筒體，壓在底板邊的膠帶上。本實用新型沒有雙層卸灰閥、環(huán)形拉鏈機，減少了維護、檢修工作量。環(huán)冷機骨架高度降低，節(jié)省了基建費用。風箱的結構形式，使漏風率顯著降低，減少了環(huán)境污染，改善了工作條件
燒結除塵技術和燒結機工藝的技術隨著生產技術的發(fā)展而進步。在20世紀60十年代的時候，只有現(xiàn)在的二燒車間和原料車間，除塵方式也比現(xiàn)代的落后。在原料車間分散著許多的水膜除塵器，多臺除塵器只能治理一兩個揚塵點。二燒車間在付底料系統(tǒng)兼有三臺2萬立方米的沖擊式除塵器在篩分車間、成品轉運系統(tǒng)也分別建有2萬立方米的沖擊是除塵器。由于是人工調節(jié)沖擊是除塵器水位，波動較大，效果不大理想，同時又有除塵泥漿，當時建有直徑24米的輻流式沉濾池來處理大量的不變回收的除塵泥漿濃縮后的泥漿回收到混合料的皮帶上返回燒結機利用。
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