我廠用于破碎篩下鉛鋅礦燒結塊的對輥破碎機，其輥皮現應用高錳鋼ZGMN13。使用中仍反映硬度不夠，返粉粒度不理想，去年輥皮用剩60多毫米就淘汰了，下面其中的問題提出一些辦法。

1、輥皮的充分利用

輥皮最薄處110毫米，去年用到還剩60毫米就更換下來，如使用只剩30毫米才報廢，那么輥皮厚度可減為75毫米，重量減輕30%，提高輥皮的致密度，耐磨性也相應提高。下面從高錳鋼的特點來說明對輥破碎機輥皮的可行性。

標準型高錳鋼是一種碳錳合金，從1893年獲專利使用至今近百年歷史，現使用的是在標準型基礎上加上2%鉻和0.5%釩的改進型。高錳鋼零件經鑄成型，水韌處理后得到單一的奧氏體組織，韌性好，硬度并不高，約HB200。在較大沖擊或接觸應力的作用下，其表面層將迅速產生加工硬化，并有馬氏體及ε相產生，此時表面硬度可達HB500—500，從而具有高耐磨的表面層，而內層仍保持優良的沖擊韌性，即使零件磨損到很薄，仍能承受較大的沖擊負荷而不致破裂。我廠新的對輥破碎機過載保護性能良好，為輥皮的充分利用創造了條件，即使輥皮用到很薄，也不擔心發生設備安全事故。

2、輥皮心部不耐磨的原因及改善的方法

據使用單位反映，輥皮表層（<10mm）較耐磨，內部就較差了。這是由于大載面鑄件的工藝性能所決定的，大載面鑄件除了有鑄型急冷，得到晶粒較細，致密的表面層外，心部冷卻速度慢，晶粒粗大，且易產生縮孔，縮松及夾雜物，耐磨性降低。其次，高錳鋼零件的特點是要在較大的接觸應力作用下產生加工硬化才耐磨，在對輥破碎機上使用。當表面平整時，各部位均能得到較大的壓應力，產生加工硬化。但由于下料不均勻及局部有缺陷引起某些部位先磨損產生坑槽，此時坑槽部位的接觸應力減少，產生加工硬化的程度也減少。因而先磨損部位就更不均勻了。另外，熱處理過程中保溫時間不夠，不能獲得單一奧氏體。保溫時間過長晶粒粗大。焊接過程若使輥皮溫度過高，重新祈出碳化物。這些因素都會降低耐磨性。要達到粒度均勻的目的，目前的辦法是；改善進料的均勻性，縮短車削輥皮的周期。

3、輥皮材料的選用探討

我廠對輥破碎機最早選用鉻鉬合金冷硬鑄鐵。因其表面礙度層有限，使用壽命短耐選用高錳鋼。由于老對輥破碎機接觸應力小，不能充分發揮高錳鋼的耐磨性，從節約資金出發改用模具鋼5CrNiMo，其耐磨性與受沖擊或接受應力小的使用條件的高錳鋼相當。新對輥破碎機開始也選用5Cr2Ni-Mo。但由于新機破碎力增大了。5CrNiMo很不耐磨，又改回用高錳鋼，現在的使用情況仍感覺不理想。由此看出，至今仍未選到滿足要求的理想的耐磨材料。

目前國家重點推廣的新技術之一熱噴焊可以獲得硬度達到HRC65的表面層，其厚度0.5毫米以上。輥皮若采用碳素鋼，表面噴焊硬質合金粉末耐磨層，當耐磨層磨損時再噴焊，因其硬度高，不管接觸應力大小，都很耐磨，只要噴焊及時，能夠在所有時間里獲得粒度均勻的返粉。

熱噴焊技術有氧—乙炔焰手工噴焊，等離子噴焊和爆炸噴焊等方法。氧—乙炔焰噴焊設備簡單，只須專用焊槍，投資少，但噴焊速度慢，且操作不容易掌握，焊層不夠穩定可靠，八小時內給輥皮噴上一層很難做到，等離子或爆炸噴焊則需專用設備，投資大，但焊層可靠，速度快，八小時內可實現給輥皮噴上所需的合金層。目前，我國正與蘇聯合作搞爆炸噴涂設備與技術的研究及培訓，此項新技術不但能解決耐磨，還能解決耐熱，此項技術不但能解決耐磨，還能解決耐熱（如鼓風爐風口、料、鐘等部位），耐腐蝕（如濕法收塵不銹鋼管道用不到半年焊縫就腐蝕穿孔）等。噴焊技術在黑色冶金行業已得到了廣泛應用，有色冶金行業推廣此項新技術是無疑也是有利的。www.zzqiumoji.com